活性染料染色时，能将染料直接染到布上，同时由于它有较好的扩散能力，容易使染料扩散进入纤维内部，但由于此时尚未与纤维起化学反应，很容易用水把大部分染料洗掉，因此活性染料染色容易产生一些质量问题，比如：色花。

　　那色花产生的原因有哪些呢？我们又应该采取什么措施去解决呢？

　　1.煮练不匀不透造成色花

　　煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样，产生色花。

　　解决措施：

　　A.煮练助剂分批次定量注入，助剂要落齐。双氧水在60-70度注入效果更佳。

　　B.煮练保温时间一定要严格按照工艺要求保温。

　　C.死布缠布处理要继续保温一段时间。

　　2.水洗不清，布面残氧造成色花

　　煮练水渍不清，胚布带碱染色造成色花，煮布后布面残氧处理不干净。

　　解决措施：

　　A.水清洗后即加入10%冰醋酸中和残碱后再洗水，使布面PH值保持在7—7.5。

　　B.用除氧酶助剂来完成除氧处理，正常程序定量注入冰醋酸5分钟，升温50度运行5分钟，用清水定量注入除氧酶，保温15分钟，取水样测含氧。

　　3.化料不均，染料溶解不充足

　　化料不均，染料溶解不充足造成色花。

　　解决措施：

　　先冷水搅拌，再用温水溶解，根据染料属性，调节化料温度，正常活性染料化料温度不宜超过60度，一定要充足搅拌，稀释过滤后运用。

　　4.促染剂（元明粉或食盐）加入速度过快

　　加入过快会使绳状织物表面里带促染剂，浓度不一样，造成表里促染率不一样，而形成色花。

　　解决措施：

　　A.染剂应分批加入，每次加入应缓慢均匀。

　　B.分批加入应前次少，后次多，每次加入相隔10—15分钟，使促染均匀。

　　5.固色剂（碱剂）加入过快

　　固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花。

　　解决措施：

　　A.正常落碱分3次定量注入，先少后多的原则，第一次用量1%，第二次3%，最后6%。

　　B.每次加入应缓慢均匀。

　　C.升温速度不宜过快，绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。严格要求控制升温速度（1—2℃/min），调节两边蒸气量。

　　6.浴比过小，造成色差色花

　　现在很多厂是气流缸染色设备，浴比1:4甚至1：3

　　解决措施：

　　按工艺要求掌握水量。

　　7.皂洗色花

　　染后洗水不清，皂洗时PH值含量偏高，升温过快造成色花。升温到指定温度后要保温一定时间。

　　解决措施：

　　洗水干净，部分厂用酸性皂洗剂中和，要在染机里运行10分钟左右，然后升温。

　　8.染浴洗水不清，造成色花色斑

　　皂洗后残液洗水不清，从使织物表里带残色液浓度不一样，在烘干时固着在织物上形成色花。

　　解决措施：

　　染后要充足洗水，去除浮色。