纯棉织物印花大多采用活性染料。提高纯棉活性印花一次成功率，将色差控制在合理范围内，对于提高生产效率、节能减排和大幅度降低生产成本具有重要意义。那么生产过程中易造成色差的因素有哪些呢？

　　1.前处理

　　前处理均匀一致，才能为控制色差提供准备。若前处理不能满足要求，后续加工也很难达到预期效果。因此，控制色差，要从前处理抓起。

　　2.翻布缝头

　　同一布车要求用同一种规格、同一厂家、同批次的坯布缝在一起。如果单子太小，不同批次的布需要拼车，一定要做好标记，以便于后道工序区分。

　　3.烧毛

　　坯布浆料中一般含有大量化学浆料，如果车速忽快忽慢，或者火口不均匀，织物经过火口时布面不平整，会导致退浆不匀，引起色差。所以，烧毛车速应一致，布面平整，火口均匀。

　　4.练漂

　　煮练时，烧碱和助剂的用量要严格控制，汽蒸时间、温度、轧余率和水洗等工艺条件要稳定。煮练后，双氧水漂白要充分水洗，防止双氧水残留。烘干落布幅宽一致，含潮相同。

　　5.丝光

　　严格控制车速和烧碱浓度，落布后测试毛效、钡值。丝光进布的含潮差异不能过大，特别是一些厚重织物。因为布面含潮不匀，会导致丝光效果不一致，使印花效果产生差异。

　　6.磨毛

　　磨毛布磨毛效果要均匀一致。砂皮不建议太粗，最好在280目以上。磨毛过程中，张力和车速应均匀一致，砂皮也要经常更换。因为磨毛时间过长，砂皮表面粗槌度降低，磨毛效果下降。磨毛不均匀也会导致印花得色不一致，从而产生色差。